第三个问题   数量短缺问题

增加人员互检会导致效率降低。

那么除了采用计数器之外，还可以从如下角度考虑改进：

■ 如果是规则的产品，应该整齐摆放。

一个包装盒或者一个料箱固定几排几列几层，这样点检数量就转换成了对排列形状的外观检查，数量确认就变得很直观。

■ 如果同时在防护磕碰、挤压方面有要求，那就考虑定制成型吸塑盒、或带有分隔板的料盒来摆放产品，一个萝卜一个坑。坑没填满，缺件了，就是数量不够。

■ 称重法。

但是在零件数量很多，每个件的重量又在一定范围内波动时，就可能导致称重判定数量时的不准确。

这时可以考虑在大包装内设置若干的小包装，而小包装的数量设置要考虑到总重量的波动范围的西格玛小于一个零件重量的六分之一。

第四个问题  漏加工

除了设置连续的生产线，设置过程防错之外，还可以从以下方面考虑改进：

■ 增加自检和互检。

在每道序放行之前，操作者检验自行检验本道序加工的内容是否完成，检验后放行或者再放入料架料盒。下道序在加工前检验上道序的加工或装配内容是否完成。

■ 定置管理，定位存放。

如果是单机作业，每个单机工位待加工件和已加工件一定要分开摆放，定置摆放。一般地，左手边是待加工件，右手边是已加工件。

严禁混放，严禁待加工已加工件放置在同一料架或料盒。在在制品周转区，整料箱的在制品也要各个不同工序状态的产品分区摆放，且做好明显标识。

■ 悬挂工序随行卡。

针对单机作业的生产线，料架或料车要悬挂随行卡，在随行卡上标明工序状态。

第五个问题  发错料

最常见的错误是一个大包装多数正确的产品里面混进来一两只不同型号的产品。

一般是由下列原因造成的，把这些方面改掉了，也就基本杜绝了混料问题。

■ 针对这样的问题，最基本原因就是没有做好换型防错。

在生产工位、在生产线边存在不同型号的产成品、在制品同时存在的现象。

■ 或者在包装区、检验区，不同型号的产品同时存在，散放、混放。

所以定置管理、5S，还是最基本的要求，不是简单的干净整齐的而已。

除上述问题之外，还有一个被员工常常使用的原因，就是“调试件被混在了合格件里报交”。

我们常常会追问，你怎么确定那个件就是调试件的？

零件上有追溯号吗？

调试件的检验记录和追溯号相对应吗？

即使真的是调试件被混入合格品的话，工厂也需要在不合格品定置摆放和标识、调试品定置摆放和标识、开机前检查确认、首件确认，等几个方面的管理方法加以原因分析和改进。

而不是简单地归结为认为操作失误

企业80%的问题都是管理问题，所以一定要抓根因，看完这些，你有没有一点启发呢？