产品质量出现问题，如果是人为操作失误，该如何去开展分析整改呢？

例如外观缺陷、标签贴错、数量短缺、漏加工步骤、错发料等问题。

领导很不喜欢我们写‘操作失误、人员培训、质量意识提升’等整改措施，可是又能怎么写呢？总不可能什么都上防错吧？

其实不仅是你的领导不喜欢这样的整改对策，任何管理人员都不会喜欢写整改措施，动不动就写“操作工质量意识不强，加强培训”，“处罚当事人300块”等等。

因为把质量问题的责任推卸给操作工，要么是不负责任的应付，要么就是不懂质量管理。

因为其实在生产现场，管理者们接触到的操作工，大多都是很朴实的工人。

确实有刁钻耍滑的，但是少之又少。

所以上述例子中的问题，无不可以从管理制度和方法上查找原因。

第一个问题   外观缺陷

一般说来，外观缺陷都是需要百分之百目测检验的，确实容易造成漏检的情况。

但是还是可以从下面几个方面去查找原因和制定改进措施的。

■ 外观检验标准是否具体、是否清晰、是否和顾客达成了一致。

有些工厂的外观标准上仅简单写了“无飞边毛刺、无磕碰伤”。

但是在现场操作时，操作工和生产管理人员又认为“无磕碰伤是不可能的”，因而就按照自己的理解去掌握一个模糊的标准。

规范的做法是，把产品按照功能面，逐一根据可能的缺陷确定可以接受的标准和不能接受的标准。

然后以图文并茂的形式描述清楚。标准应清晰、易懂、没有歧义，而且是现实可行的。

杜绝模糊的“外观标准参见限度样件”。

如果有限度样件，也要有文字说明，限度样件是哪个方面哪个缺陷的限度样件，是缺陷样件还是合格样件，缺陷和合格的判定条件是什么，一定要说明清楚。

■ 外观标准是否已经清晰、明确地培训传达到员工。

杜绝笼统地说培训不到位，而仅仅就事论事在这个缺陷上培训这个员工，而同类的事情下次在另一个工位就另外一个问题又可能重复发生。

如果是员工培训方面整改，一定从培训方法、培训流程、培训后考核方法、新员工上岗初期的互检和师傅陪伴等角度，在工作方法上和流程制度上找原因，加以整改，杜绝下次类似的事情发生。

例如针对外观缺陷的培训，除了给新员工讲解外观标准或作业指导书，还应该结合大量的缺陷实物样件进行培训，让新员工做些缺陷判断的练习。

还可以在正常生产中人为放入外观缺陷的产品，测试员工是否能有效识别不良。

在员工上岗初期，在标准界限附近的零件要请师傅或质量人员帮忙判断。要建立关键岗位管理和顶岗人员培训制度，杜绝新员工临时培训匆忙上岗。

■ 岗位工作策划是否合理。

例如有外观检验要求的工位的光源的光照度是否合适？

外观检验工作台的高度是否合适工件翻动和作业观察?

员工外观检验的观察作业的次序是否有策划并固化下来了？

也就是说，员工检验零件外观时，眼睛要看到哪几个面哪几个点，工件翻转次序和眼睛的行走路径是否是固定的？

外观检验和生产操作是否能够在限定的节拍内完成？

■ 常出现的外观缺陷是否张贴了质量警示卡，提醒员工特别注意。

■ 最重要的，是否在源头上查找原因，致力于减少和杜绝外观缺陷。

例如针对磕碰伤问题，流水线上的产品运输辊道是否会磕碰零件？

产品和产品之间是否会发生磕碰？

物流周转工装是否合理？

是否存在工件堆叠？

员工操作过程、工件摆放过程是否存在磕碰风险？